小松ウオール工業は、事務所・病院・福祉施設用の「間仕切」の受注設計生産を中心に業務を展開している企業である。「間仕切」は、施工現場に合わせて寸法や配置が決められるため、ドア一つでも毎回加工寸法を計算する必要がある。また、部材製品の並び順によって「補強材を追加する必要があるかどうか」「どの位置に穴をあければ良いか」等の加工情報が変化するという、複雑なルールの組み合わせによって最終的に加工・製造する部品の寸法が計算される。

この「オーダーごとに加工寸法を計算する」工程は「部品展開処理」と呼ばれており、小松ウオール工業にとって最も重要なキープロセスであり、すなわちこの計算工程が完了しなければ下流工程となる材料調達や生産計画指示が開始できない。しかし、部品を展開するまでには物件の仕様が決定していなければならず、一方でユーザの要望を実現することが最優先であるため、ぎりぎりまで仕様の変更が出来なければならない、というジレンマが存在していた。

（1）従来の基幹システムでは、部門毎に別々に構築されたシステムがかろうじて連結された形になっており、部門間での情報の連携において融通が効かなかった。このため、システムに合わせた業務運用をせざるを得ず、また仕様変更を受け入れる期限を前倒しせざるを得なかった。

（2）また、たとえ仕様が早めに決まったとしても、一般的な仕様とは異なる特殊な仕様である場合、関連部門間で情報を十分に共有するための仕組みが無いため、必要部門へ適切な情報を提供できず、結果として伝達ミスや作業の遅れに繋がっていた。またたとえ仕様変更を受け入れても、多方面への問い合わせや段取のやり直しなど、業務が混乱することが多かった。

（3）さらに、従来のシステムでは業務ルール変更はシステム管理部門でなければ行えないため、製品の仕様変更を反映させるごとに処理の分岐は増えソースコードは複雑になっていた。当然、メンテナンスにかかるコストは次第に高くなり、新しい機能や情報を追加することもままならなず、修正が反映されるまではシステムから出力された値を手作業で検算・修正するという運用方法で対応するしかなかった。
業務をサポートするはずの基幹システムが、実際には業務の足枷となっていたのである。このような問題のため、基幹システムを再構築する必要に迫られていたのである。